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一方面臨冶煉渣進行加工，分離出粒鋼、小塊鐵、鋼精粉等產品并作為煉鐵、煉鋼的原料，建立了以燒結工序為核心的含鐵固廢資源利用基地；另一方面實現廢棄物的價值晉升，以氧化鐵皮為原料，成功研發國家“863”攻關成果“轎車用高機能水霧化鋼鐵粉末規模化出產技術”，形成粉末冶金工業鏈，建成了亞洲最大的粉末冶金出產基地。對冶金出產過程產生的焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣及電爐余熱余能資源的利用不斷進行優化，推廣應用高爐爐頂壓差（trt）發電技術、電爐余熱回收和除塵一體化技術、蒸汽燃氣聯合輪回發電技術和干法熄焦發電技術，形成二次能源輪回鏈。

四是水資源輪回鏈。

一是鐵素資源輪回鏈。其中，高爐煤氣全干法除塵技術與濕法除塵比擬，噸鐵耗新水由500 千克下降到2 千克，同時減少用地50%，節省投資30%，杜絕了水污染，實現了除塵灰閉路利用。

二長短金屬固體廢棄物輪回鏈。建立了節能減排企業內控尺度體系；建立資源和能源信息治理平臺，在全國冶金行業率先建成了“無人值守、無單據傳遞、無缺陷運行”的數據制造執行系統，達到國際提高前輩水平。

一、構建“四個輪回”，實現資源能源高效利用,利用高爐渣、焦化副產品、粉煤灰、石灰石尾礦等廢棄資源，建立了以建材出產線為核心的非金屬固體廢棄物利用基地，每年利用固廢出產礦渣微粉200萬噸，水泥300萬噸，高爐渣全部得到利用；建設了焦化副產品深加工項目，已開發煤化工產品14種產品，年產值5億多元。

持續淘汰落后，優化工藝結構，實現了管式電爐、高爐、轉爐、焦爐、箱式電爐燒結等主體設備的大型化、現代化，實現了工藝連續、緊湊、高效、低耗運行，現有裝備全部符合鋼鐵工業政策要求，為發展輪回經濟奠定了良好的工藝基礎。成功開發應用了頂燃式熱風爐技術、萊鋼爐數字化加熱爐技術、冶金“三干”技術、低溫余熱螺桿動力膨脹發電技術等十多項提高前輩合用技術，大大進步了資源利用效率。

第四個支撐是國家政策支持。另外，我們延伸主產品h型鋼工業鏈，并開展了“h型鋼鋼結構節能住宅建筑體系研究”，建筑節能50%以上，實現了建筑鋼材可回收、再利用。

根據鋼鐵資源分布特點，梳理固態、液態、氣態可輪回的資源和能源，建立了四個輪回鏈。開發應用無水或少水工藝，建設分散污水處理舉措措施，實現水的多次串級利用，形成了“三干多串零排放”的節水模式，鋼產量從200萬噸增加到1000余萬噸，而新水消耗總量基本沒有增加。

萊鋼被列為國家第一批輪回經濟試點單位，并取得積極成效。萊鋼充分利用國家相關政策支持輪回經濟發展，目前獲得認定的資源綜合利用機組14臺（套），資源綜合利用產品24種，并獲得國家財政支持數千萬元。 2008年噸鋼綜合能耗為649千克，固體廢棄物綜合利用率達到98.57％，噸鋼耗水達到3.41噸，連續六年保持海內領先、國際提高前輩水平。

我們將以本次會議為契機，繼承在低溫余熱螺桿發電等重點難點輪回經濟技術方面取得新的突破，并衷心期望國家有關部分在資金、技術、政策方面給予鼎力支持，努力把萊鋼建成輪回經濟示范基地，為建設資源節約型、環境友好型社會做出更大的貢獻！

有的技術在海內鋼鐵企業得到推廣應用，并走出國門；有的技術已成為海內同行業設計首選技術，為行業輪回經濟技術提高做出了凸起貢獻。

二、依賴“四個支撐”，保障輪回經濟發展

第一個支撐是治理立異。國家發展改革委在萊鋼召開了全國冶金系統節水現場經驗交流會，推廣萊鋼的做法。實現輪回經濟效益25億元。

第二個支撐是技術立異。建立完善治理軌制，成立領導小組，編制分年度《輪回經濟實施細則》，形成了日考核、月例會和專題調研軌制。