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    連鑄鋼水質量對連鑄出產順行和鑄坯質量以及鋼材的使用機能等有著重要影響。采取這種分步調整的方法是為了加快LF精煉時的成渣速度，縮短精煉時間，以知足連鑄出產節奏的需求。

    在鋼包渣成分控制基礎上，精煉結束后的軟吹氬時間對鋼中T（O）有重要的影響，隨軟吹氬時間的延長，鋼中T（O）降低。 20世紀90年代日本通過采用出鋼后真空吸渣、LF造渣精煉和RH真空處理等精煉工藝技術，出產出了[S]和T[O]均≤10×10-6的極低硫、低氧低合金鋼，使鋼水質量得到了大幅度進步。

    攀鋼雖擁有較為完善的精煉裝備前提，但因鋼水運輸間隔以及吊車功課能力等方面的限制，爐機節奏匹配難題，致使LF爐精煉時間較短，僅起到調溫的作用，LF精煉功能未能充分施展，精煉過程的脫硫能力較低，夾雜去除能力弱，精煉過程增[N]較大，鋼中[S]、[N]、T[O]等與高端產品需求尚存在一定差距。

    采用的出產工藝流程為鐵水預處理－轉爐冶煉－LF精煉－鈣處理－連鑄。軟吹氬大于6min后，降低趨勢減緩，出產中應確保6min以上的軟吹氬時間。

    改變精煉渣加入方式，在出鋼過程加入精煉渣，可確保對脫氧鋼液的良好籠蓋，出鋼過程的增氮量減少約5×10-6，并有利于縮短精煉時間；進步精煉渣的發泡能力。

    使精煉過程增氮量減少約5×10-6。試驗工藝采用出鋼過程加入6～10kg/t的高堿度精煉渣（65％～75％的CaO，10％～20％CaF2）、出鋼后加入2kg/t的調渣劑。

    LF工序再次加入2～3kg/t的高堿度精煉渣，并補加0.3～0.6kg/t鋁丸的分步調整方法，對鋼包渣的組成和氧化性進行控制；同時將精煉后的軟吹氫時間延長至6min以上。要求鋼中[S]＜0.010％甚至0.005％，T[O]＜0.002％甚至0.001％。

    利用試驗工藝將鋼包渣CaO/Al2O3控制在1.2～1.6，渣中（FeO）≤1.5％，爐渣光學堿度Λ≥0.73時，精煉過程脫硫率進步至46.2％，T（O）降低率進步至39.2％,成品[S]均勻0.007％，T（O）均勻14.69×10-6，且非金屬夾雜物多為A、D類，B類少見、無C類，夾雜級別多為0.5級。

    高質量的低合金鋼如管線鋼、容器鋼、耐酸鋼、一級汽車面板等鋼種對鋼中[S]或T[O]提出了嚴格的要求。 因鐵水預處理脫硫能力不足，管式電爐、箱式電爐后缺乏有效地控硫技術措施，因而鋼中硫高而改鋼的爐數較多。