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鋁廢料回收再生出于能源和環(huán)保原因素的考慮非常重要，因?yàn)榧瓤梢怨?jié)省能源，和電解鋁生產(chǎn)相比，可以降低能源消耗95%，又可以節(jié)省鋁廢料土地填埋成本和降低廢鋁資源的浪費(fèi)，現(xiàn)在這種小型鋁廢料回收再生企業(yè)還在不斷增加，鋁廢料電爐熔體和鋁灰加工技術(shù)也取得了新的進(jìn)展。

電磁攪拌技術(shù)

電磁攪拌技術(shù)的優(yōu)勢(shì)是在熔爐中提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。瑞典ABB公司擁有這種技術(shù)，這是利用了鋼鐵工業(yè)的技術(shù)構(gòu)想，在管式電爐熔爐外面放置一個(gè)感應(yīng)線圈，也可以把感應(yīng)圈放置于爐子底部或側(cè)壁，對(duì)熔爐的唯一改變是鄰近感應(yīng)線圈增加一個(gè)非磁鐵板。

這技術(shù)于1969年應(yīng)用于鋁熔體，到目前為止已經(jīng)59座熔爐安裝了這種感應(yīng)線圈，電磁攪拌改進(jìn)了爐子熱均勻性和化學(xué)一致性，縮短了熔煉時(shí)間，減少了鋁灰形成，因?yàn)殡姶艛嚢杼峁┝溯^低的表面溫度，由于較深的熔池和較短的熔煉周期時(shí)間，勞動(dòng)生產(chǎn)率得以提高，鋁灰形成減少。

對(duì)于一個(gè)25噸靜置爐在熔煉高硅合金時(shí)，箱式電爐熔煉周期的縮短22%，對(duì)于一個(gè)90噸熔煉爐，合金化爐來(lái)講，熔煉周期性時(shí)間從12個(gè)小時(shí)縮短到8個(gè)小時(shí)，因?yàn)檠h(huán)鋁水的沖洗作用于固體鋁廢料上加速了熔煉，并且電磁攪拌促進(jìn)了合金化和精煉。

新型鋁錠和鋁廢料熔煉爐

重熔鋁廢料的價(jià)值已經(jīng)普遍被人行重視，因?yàn)槠鋬H需要電解鋁的能源的5%，并且設(shè)備投資也最少。據(jù)有關(guān)資料報(bào)道現(xiàn)在全球有30%的鋁是采用鋁廢料回收加工生產(chǎn)，并且符合質(zhì)量要求。

采用了正確的技術(shù)，所回收的鋁廢料數(shù)量取決于市場(chǎng)，例如交通運(yùn)輸業(yè)鋁廢料回收率為90%，建筑工業(yè)為85%，鋁飲料罐回收率為80%，僅有包裝業(yè)廢鋁回收率較低，為10-20%。

奧拓昆普集團(tuán)下屬Thermco Ovens在評(píng)估了各種Thermcon爐子設(shè)計(jì)之后，設(shè)計(jì)了新型熔煉精煉爐，采用了蓄高熱式燒咀，這種燒咀能夠捕捉煙道氣體的熱量來(lái)予熱燃燒空氣，具代表性的能耗為490-560kwh/t，在采用了蓄熱式燒使煙道氣體的熱能來(lái)氧化以消除揮發(fā)物，二氧化物和呋喃，這些東西特別會(huì)在深層鋁廢料里產(chǎn)生出來(lái)。

德國(guó)一家公司先容假如使廢鋁重熔爐運(yùn)行達(dá)到最佳化，熔煉周期時(shí)間可以降低8%，能耗降低8%，能耗降低10%，假如熔爐投料和控制得好，實(shí)現(xiàn)最佳化，鋁灰形成可以下降12%。

印度正在擴(kuò)大廢鋁回收再生產(chǎn)業(yè)，其產(chǎn)能超過(guò)120萬(wàn)噸/年，而印度電解鋁產(chǎn)能約為100萬(wàn)噸/年。

提高前輩的熔煉工藝技術(shù)和廢鋁加固工技術(shù)如打包壓實(shí)，裝料技術(shù)，特別是浸染式裝料技術(shù)，提高前輩熔爐設(shè)計(jì)技術(shù)，采用好的爐門(mén)密封結(jié)構(gòu)和新型燒咀（避免過(guò)熱），從而使鋁水在空氣中暴露時(shí)間最短，可以使鋁灰形成起碼。

必需很快冷卻鋁灰才行。如印度這樣的國(guó)家從鋁在中回收鋁就顯得日益重要了。熔化鋁廢物就是意味著出產(chǎn)更多的鋁灰，一般為10%的鋁損失，印度就是每年損失12萬(wàn)噸鋁，而在電解鋁出產(chǎn)中鋁損失為1-2%，每年損失為1.5萬(wàn)噸。這種化學(xué)反應(yīng)是放熱反應(yīng)，所以在撇渣后為避免其中鋁氧化和變成煙氣。

占有關(guān)資料報(bào)道全球每年產(chǎn)生鋁灰約為350萬(wàn)噸，而只有一半左右經(jīng)由處理加工成鋁，鋁回收率也從幾十年前的30%進(jìn)步到現(xiàn)在的65%。